當(dāng)電機(jī)將電能轉(zhuǎn)化為機(jī)械能時(shí)，也會(huì)損失一些能量。一般來說，電機(jī)損耗可分為三部分:可變損耗、固定損耗和雜散損耗。

　　1.可變損耗隨負(fù)載變化，包括定子電阻損耗(銅損)、轉(zhuǎn)子電阻損耗和電刷電阻損耗。

　　2.固定損耗與負(fù)載無關(guān)，包括鐵芯損耗和機(jī)械損耗。鐵損由磁滯損耗和渦流損耗組成，與電壓的平方成正比，磁滯損耗與頻率成反比。

　　3.其他雜散損耗是機(jī)械損耗和其他損耗，包括軸承的摩擦損耗和風(fēng)扇、轉(zhuǎn)子旋轉(zhuǎn)引起的風(fēng)阻損耗。

　　一、定子損耗

　　降低電機(jī)定子I^2R損耗的主要方法有:

　　1.增加定子槽的橫截面積。在定子外徑相同的情況下，增加定子槽的截面積會(huì)減小磁路面積，增加齒的磁密。

　　2.提高定子槽滿率，對(duì)小型低壓電機(jī)有很好的效果。通過采用最佳繞組和絕緣尺寸以及大導(dǎo)線的橫截面積，可以提高定子的滿槽率。

　　3.盡可能縮短定子繞組端部長度，定子繞組端部損耗占繞組總損耗的1/4~1/2。減少繞組的端部長度可以提高電機(jī)的效率。實(shí)驗(yàn)表明，末端長度減少了20%，損耗減少了10%。

　　二、轉(zhuǎn)子損耗

　　電機(jī)轉(zhuǎn)子的I^2R損耗主要與轉(zhuǎn)子電流和轉(zhuǎn)子電阻有關(guān)，相應(yīng)的節(jié)能方法主要有:

　　1.降低轉(zhuǎn)子電流，可以從提高電壓和電機(jī)功率兩方面考慮。

　　2.增加轉(zhuǎn)子槽的橫截面積。

　　3.降低轉(zhuǎn)子繞組的電阻，比如使用粗導(dǎo)線和低電阻的材料，對(duì)于小型電機(jī)更有意義，因?yàn)樾⌒碗姍C(jī)一般都是鑄鋁轉(zhuǎn)子。如果采用鑄銅轉(zhuǎn)子，電機(jī)總損耗可降低10%~15%。但現(xiàn)在的鑄銅轉(zhuǎn)子制造溫度要求高，技術(shù)還沒有普及，其成本比鑄鋁轉(zhuǎn)子高15%~20%。

　　三、鐵芯損耗

　　可以通過以下措施降低電機(jī)的鐵損:

　　1.降低磁場(chǎng)密度，增加鐵芯長度來降低磁通密度，但電機(jī)的鐵耗會(huì)相應(yīng)增加。

　　2.減少鐵屑的厚度以減少感應(yīng)電流的損失。比如用冷軋硅鋼片代替熱軋硅鋼片，可以減少硅鋼片的厚度，但是薄鐵片會(huì)增加鐵片的數(shù)量，增加電機(jī)的制造成本。

　　3.采用導(dǎo)磁性能良好的冷軋硅鋼片，減少磁滯損耗。

　　4.采用高性能鐵屑絕緣涂層。

　　5.熱處理和制造技術(shù)。鐵屑加工后的殘余應(yīng)力會(huì)嚴(yán)重影響電機(jī)的損耗。加工硅鋼片時(shí)，切削方向和沖壓剪應(yīng)力對(duì)鐵芯損耗影響很大。沿硅鋼片軋制方向切割，并對(duì)硅鋼片進(jìn)行熱處理，可降低損耗10%~20%。

　　四、雜散損耗

　　現(xiàn)在對(duì)電機(jī)雜散損耗的認(rèn)識(shí)還處于研究階段。目前，降低雜散損耗的一些主要方法有:

　　1.采用熱處理和精加工減少轉(zhuǎn)子表面短路。

　　2.轉(zhuǎn)子槽內(nèi)表面的絕緣處理。

　　3.通過改進(jìn)定子繞組設(shè)計(jì)減少諧波。

　　4.改善轉(zhuǎn)子槽配合設(shè)計(jì)降低諧波，增加定子和轉(zhuǎn)子齒槽，將轉(zhuǎn)子槽設(shè)計(jì)成斜槽，采用串聯(lián)正弦繞組、分散繞組和短距離繞組，可大幅降低高次諧波；用磁性槽泥或磁性槽楔代替?zhèn)鹘y(tǒng)的絕緣槽楔，并用磁性槽泥填充電機(jī)定子鐵芯的槽，是降低附加雜散損耗的有效方法。

　　五、風(fēng)力摩擦損失

　　風(fēng)摩擦損失約占電機(jī)總損失的25%，應(yīng)引起足夠的重視。摩擦損失主要由軸承和密封件引起，可通過以下措施減少:

　　1.最小化軸的尺寸，但滿足輸出轉(zhuǎn)矩和轉(zhuǎn)子動(dòng)力學(xué)的要求。

　　2.使用高效軸承。

　　3.使用高效的潤滑系統(tǒng)和潤滑劑。

　　4.采用先進(jìn)的密封技術(shù)。